Как сделать арболитовые блоки своими руками?

Необходимое оборудование

Лишь в том случае, когда соблюдены все требования, предъявляемые ГОСТ, можно запускать определенную марку деревобетона в производство. Но обеспечить строгое исполнение нормативов и выпустить необходимое количество смеси, а затем и блоков из нее, помогает только специальная аппаратура. Щепу разделяют на части при помощи промышленных измельчителей. Далее она вместе с другими компонентами поступает в устройство, размешивающее раствор.

Еще потребуется:

• аппарат, дозирующий и формирующий арболитовые блоки;
• вибрационный стол, который придаст им необходимые качества;
• устройства, сушащие щепки и приготовленные блоки;
• бункеры, куда закладывается песок и цемент;
• линии, подающие сырье.

Полезно рассмотреть и особенности каждого вида оборудования. Устройства, режущие щепу, имеют специальный барабан с «ножами», формируемыми из качественной инструментальной стали. Дополнительно барабан оснащают молотками, которые позволяют автоматизировать подачу сырья для последующего дробления.

Чтобы сырье могло проходить внутрь, барабан делают перфорированным, его окружает несколько. Больший (внешний) барабан той же формы, который препятствует разлету осколков. Обычно устройство монтируется на рамах с трехфазными электромоторами. После расщепления щепу передают в сушилку. Именно качество этого аппарата сильнее всего влияет на совершенство готового продукта.

Сушилка тоже выполнена в форме сдвоенного барабана, ее диаметр составляет примерно 2 м. Наружный барабан перфорирован, что позволяет обеспечить поступление теплого воздуха. Его подают при помощи асбестовой трубы либо гибкого несгораемого рукава. Кручение внутреннего барабана позволяет размешать щепу и предотвратить воспламенение сырья. Качественная сушка сумеет за 8 часов довести до нужной кондиции 90 или 100 блоков. Точная величина зависит не только от ее мощности, но и от габаритов обрабатываемых конструкций.

Мешалка — это крупный цилиндрический чан. Все необходимое сырье загружается сбоку, а замешанный состав выходит снизу. Обычно электрические моторы и их редукторы располагаются сверху от растворомешалки. На эти двигатели насаживаются комплексы лопастей. Вместимость резервуара определяется тем, какова должна быть ежедневная производительность линии. Миниатюрное производство выпускает за дневную смену не более 1000 конструкций, при этом используются чаны емкостью 5 куб. м.

Формирование плит

Изготовить монолитный арболит можно, залив в эту форму подготовленную смесь вручную. Если добавляется жидкое стекло, готовое изделие станет более твердым, но при этом вырастет и его хрупкость. Целесообразно замешивать компоненты последовательно, а не все вместе. Тогда меньше опасность возникновения комков. Получение облегченной конструкции очень просто — надо только поставить в форму деревянный брусок.

Держать заготовку в форме надо минимум 24 часа. Потом начинается сушка на воздухе под навесом. Время высушивания определяется температурой воздуха, и если она очень низка, иногда требуется 14 дней. А последующая гидратация при 15 градусах продолжается 10 суток. На этом этапе блок держат под пленкой.

О том, как сделать арболитовые блоки своими руками, смотрите в следующем видео.

Состав смеси и пропорции

Когда готовится производство арболитовых панелей, надо тщательно подбирать состав смеси и соотношение между ее частями. В качестве наполнителя неизменно выступают отбросы переработки дерева. Но так как арболит является разновидностью бетона, он содержит цемент.

Благодаря органическим компонентам материал отлично удерживает тепло и не пропускает посторонние звуки. Однако, если нарушены основные пропорции, эти качества нарушатся.

Надо понимать, что лишь некоторые виды стружки могут применяться для производства арболита. В этом его существенное отличие от опилкобетона. Согласно действующему ГОСТ, жестко регламентированы габариты и геометрические характеристики всех фракций материала.

В результате специальных научно-практических исследований было установлено, что самая лучшая щепа:

• по форме напоминает портняжную иглу;
• имеет длину до 2,5 см;
• имеет ширину от 0,5 до 1 и толщину от 0,3 до 0,5 см.

Причина проста: дерево при иных пропорциях поглощает влагу неодинаково. Соблюдение рекомендованных исследователям габаритов позволяет компенсировать разницу.

Кроме размеров, надо тщательно отбирать и породы дерева. Ель, бук подойдут, но лиственница не годится. Можно применять березовое и осиновое дерево.

Они позволяют избежать возникновения плесневых гнезд или поражения сырья иными патологическими грибками.

В производстве арболита иногда применяют кору и хвоинки, но их предельная доля составляет 10 и 5% соответственно.

Еще иногда берут:

• льняную и конопляную костру;
• солому риса;
• стебли хлопка.

Наибольшая длина таких компонентов составляет максимум 4 см, а ширина должна быть не более 0,2 — 0,5 см. Запрещено использовать паклю и очесы больше, чем 5% от массы употребляемого наполнителя. Если применяется костра льна, ее придется 24-48 часов вымачивать в известковом молоке. Это намного практичнее, чем 3 или 4 месяца выдерживать на открытом воздухе. Если не прибегнуть к такой обработке, содержащиеся в составе льна сахара будут разрушать цемент.

Что касается самого цемента, чаще всего для производства арболита применяют портландцемент. Именно его начали использовать для этой цели еще несколько десятилетий назад. Иногда к портландцементу добавляют вспомогательные вещества, которые увеличивают морозостойкость конструкций и улучшают другие их характеристики. Также в отдельных случаях может употребляться стойкий к сульфатам цемент. Он эффективно противостоит воздействию ряда агрессивных веществ.

ГОСТ требует, чтобы в теплоизоляционный деревобетон добавляли только цемент марки М-300 и выше. Для конструкционных блоков применяют лишь цемент категории не ниже М-400. Что касается вспомогательных добавок, их масса может составлять от 2 до 4% суммарной массы цемента. Количество вводимых компонентов определяется маркой арболитовых блоков. Хлорид кальция и сульфат алюминия употребляют в объеме не более 4%.

Таково же предельное количество смеси хлорида кальция с сульфатом натрия. Есть еще пара комбинаций, в которых хлористый алюминий объединяется с сульфатом алюминия и хлоридом кальция. Эти два состава употребляются в количестве до 2% от общей массы закладываемого цемента. В любом случае соотношение между вспомогательными добавками 1: 1. Но чтобы эффективно сработали вяжущие компоненты, требуется использовать воду.

В ГОСТ прописаны жесткие требования к чистоте используемой жидкости. Однако в реальном производстве арболита часто берут любую воду, которая пригодна для технических нужд. Нормальное схватывание цемента требует подогрева до +15 градусов. Если температура воды падает до 7-8 градусов тепла, химические реакции идут намного медленнее. Соотношение компонентов подбирают так, чтобы обеспечить необходимую крепость и плотность деревобетона.

Изделия из арболита можно армировать при помощи сеток и стержней из стали. Главное, чтобы они соответствовали нормам отраслевых ГОСТ.

Стандарт требует от производителей дважды за смену или чаще тестировать приготавливаемую смесь на соблюдение таких показателей:

• плотность;
• удобство укладки;
• склонность к расслаиванию;
• количество и размер пустот, разделяющих зерна.

Тестирование проводят в специальной лаборатории. Его проводят для каждой партии смеси на 7 и на 28 сутки после затвердевания. Стойкость к морозу определяют обязательно и для декоративных, и для несущих пластов.

Чтобы выяснить теплопроводность, мерят ее на отобранных по специальному алгоритму образцах. Определение влажности производят на пробах, отбираемых из готовых каменных блоков.

Дом из арболитовых блоков

Строительство такого здания, как арболитовый дом начинается с проектно-технической документации.

Проектирование

Документация на строительство любого частного дома, которая включает в себя не только план строения, но и сведения о фундаменте, об используемых строительных материалах, возможностях подключения к коммуникациям, должна быть согласована и утверждена в соответствующих органах.

На заметку! Проектирование строения из арболита мало чем отличается от типичного плана постройки дома из керамзитобетона.

Сооружение фундамента

Ввиду того, что арболит обладает таким преимуществом, как небольшой вес, фундамент под свой дом можно выбрать абсолютно любой: на сваях, на плитах, ленточный или столбчатый. Допустим, мы строим дом на ленточном фундаменте. Порядок работ:

• размечаем габариты фундамента;
• производим выборку грунта до необходимой глубины;
• на дно укладываем слой из смеси песка и щебня;
• утрамбовываем ее и проливаем водой;
• устанавливаем армирующие элементы;
• монтируем деревянную опалубку;
• заливаем внутрь опалубки песчано-цементную смесь;
• после застывания смазываем фундамент битумом и укладываем два-три слоя гидроизоляции (например, рубероид);
• поверхность, ограниченную фундаментом, засыпаем смесью из песка и щебня, трамбуем;
• заливаем слоем бетона (более 50 мм).

Цоколь

Эту часть строения выполняем с помощью кирпичной кладки высотой 40-50 см. Основная функция цоколя – защитить блоки из арболита от вредного воздействия воды.

Возводим стены

Технология строительства стен из арболитовых блоков аналогична процессу возведения стен из каких-то других блоков (газобетонных, пенобетонных, керамзитобетонных) и очень похожа на кладку из кирпича. Блоки выкладываем в шахматном порядке, рядами, начиная с угла. Степень вертикального отклонения проверяем с помощью уровня. Для скрепления блоков используем цементно-песчаную смесь. После установки трех рядов делаем перерыв на 24 часа, чтобы скрепляющий раствор полностью высох.

Совет! Для предотвращения быстрого удаления влаги из смеси рекомендуем перед укладкой увлажнить блоки.

Рекомендуемая толщина стен для двухэтажного дома – 300 мм, а если выше – 400 мм. Толщина стен может быть и меньше (например, 200 мм), если впоследствии планируется применение теплоизолирующих материалов или наружная облицовка. Но помните: теплее там, где толще стены.

Армировать стены, возведенные с помощью арболита, не обязательно. Но при желании увеличить прочность углов, мест сопряжения стен, дверных и оконных проемов, можно применить армирующие элементы.

Межэтажные перекрытия

Если у вас есть ограничения в денежных средствах, то в качестве перекрытий неплохим вариантом является деревянный брус. Если финансы позволяют, то уместны железобетонные плиты или металлические швеллеры.

Устройство кровли и стропил

Алгоритм установки стропил и монтажа кровельного материала для строений из арболита такой же, как и для зданий, построенных из другого строительного материала.

Важно! Прежде чем установить обвязку для стропил, необходимо уложить на арболитовые блоки слой гидроизоляции

Наружная и внутренняя отделки

Для отделки используются любые материалы и способы. Отделочные работы можно производить сразу же после завершения строительства или даже в процессе.

Как построить дом правильно вам поможет видео:

Дом из арболита строят довольно-таки часто – многие отдают предпочтение именно этому материалу. Однако такое здание имеет как достоинства, так и недостатки.

В статье рассказывается, как строить дом из арболита и отзывы о нем.

Оборудование для производства арболитовых блоков

Технология изготовления арболитовых блоков требует организации небольшого завода со специфическими приспособлениями

Производство арболитовых блоков, оборудование первостепенной важности:

1. Уловитель для щепок.
2. Емкость для смеси.
3. Вибросито.
4. Падающий стол.
5. Стол ударно-встряхивающий.
6. Вставки в форму.
7. Разъемная форма.
8. Металлический поддон формы.
9. Установка виброформирования.

В домашних условиях арболит готовят из специфической смеси. Необходимый размер получают в специальных самодельных опоках. Форму изготавливают из обычных деревянных ящиков, оббитых изнутри линолеумом.  Закладку арболита в форму производят послойно, в 2-3 захода, каждый слой тщательно утрамбовывают. Последний слой не разглаживают, а оставляют неровным, расстояние до края бортов выдерживают около 2 см, оно заполняется штукатурным раствором. Рекомендованное время выдерживания блока в форме — не менее 24 часов.

Для массового изготовления используют станок для арболитовых блоков. Производительность такого оборудования достигает 50 блоков в час, стоимость от 120 EUR.

Технология – основные этапы и особенности

Подготовка компонентов

Все наполнители необходимо тщательно измельчить. Максимально допустимые размеры фракций (не в ущерб качеству блоков) – 2,5 см длина и 0,5 см ширина. Задача – добиться равномерного распределения всех составляющих по объему, что обеспечивает однородность структуры и, как следствие, высокое качество продукции.

Далее (для нейтрализации сахара) древесные наполнители заливаются известковым раствором (1,5%) и перемешиваются. Выдержка – не меньше 3 часов. На 1 м³ состава понадобится примерно 200 л.

Приготовление раствора

Для получения необходимого его качества нужно «замес» производить в бетономешалке. Это позволит добиться действительно тщательного перемешивания. Если данную работу выполнять вручную, традиционным способом – лопатой – то не избежать образования комков, неоднородности структуры камня. Это ощутимо аннулирует все его преимущества перед аналогами.

При замесе не следует сразу загружать в барабан все, что приготовлено. Ингредиенты закладываются порционно, без выключения агрегата. Так же частями заливается и вода. Это значительно повысит качество конечного продукта.

Совет

В процессе приготовления нужно контролировать степень готовности раствора. Если после сжатия в кулаке небольшой порции на ладони (после распрямления пальцев) остается лежать комок (то есть масса держит форму), то арболит готов.

Получение блоков

Раствор заливается в специально приготовленные формы. Их габариты выбираются в соответствие с требуемыми размерами камня. Такие «шаблоны» продаются для производства пено- или газобетона. При некотором умении в обращении с инструментом их можно изготовить самостоятельно – из гладко обработанной доски, толстой (слоеной) фанеры.

Конструкция несложная. Сбивается длинный пенал, по внутренним стенкам которого с определенным интервалом делаются выпилы. В эти пазы вставляются внутренние перегородки, которые делят пенал на ячейки с размерами будущих блоков. В них и заливается раствор. После отвердевания готовая продукция вынимается и выкладывается на подготовленную площадку. На ней изделия «доходят» до окончательной готовности.

Несколько замечаний

• древесина должна быть очищена от грязи и посторонних фракций;
• она нуждается и в дезинфекции. Для этого хорошо подходит известь гашеная;
• для повышения прочности раствор необходимо уплотнять (после заливки в опалубку или формы для блоков). Это позволит удалить из массы воздух и излишки влаги. Производится или машинками для вибропрессования, или лопатой, арматурой способом «протыкания» заливки;
• чтобы блоки не прилипали к «пеналу», необходимо внутренние стенки соответствующим образом подготовить. Они заранее отделываются пленкой, линолеумом, или обрабатываются отработанным машинным маслом перед заливкой очередной порции раствора;
• можно встретить рекомендации, что для арболита подойдет и цемент 200 или 300. Да, но если он «свежий» и блоки в дальнейшем не будут чрезмерно нагружены. Стоит учесть, что всего полгода хранения цемента снижают его основные характеристики примерно на 40 – 45%. Следовательно, «старый» М300 уже не будет таковым. Он может соответствовать по факту (зависит от условий хранения), например, М150. Поэтому рекомендация по маркам 400, 500 вполне уместна и дана не зря.

В Интернете можно встретить и много других рекомендаций по самостоятельному изготовлению арболитовых блоков, которые в основе своей схожи, а в нюансах различаются. Стоит понимать, что этот процесс – отчасти «творческий», экспериментальный. Поэтому сначала нужно попробовать готовить небольшой партией (опытной). Тогда и станет понятно, как лучше работать с ЭТИМ цементом, с ЭТИМИ опилками и так далее.

Преимущества и недостатки

В силу своей структуры и особенностей арболит (деревобетон) наделен как рядом положительных качеств, так и некоторыми изъянами.

Вообще, не может быть стройматериала, состоящего из одних достоинств, в противном случае он бы применялся повсюду, а остальные были незаслуженно позабыты. Плюсы деревобетона как стройматериала очевидны.

Так, блок из арболита обладает множеством преимуществ.

К недостаткам блоков из деревобетона можно причислить некоторые нюансы.

Возможность изготовителя выгадать на цементе, применяемом при производстве блоков. В этом случае стройматериал резко утрачивает прочность, таким образом, данный минус устраняет и отдельные представленные ранее преимущества.
Аналогично недостатком, который способен свести к нулю ряд преимуществ, является допустимость изменения изготовителем фракции частиц древесины в структуре. Из этого следует, что вероятен выпуск изделий со слишком крупной фракцией щепы или же, напротив, основную долю древесного компонента могут составлять опилки

Оба варианта оказывают большое влияние на качественные характеристики готового блока и, следовательно, построенного из него сооружения.
Деревобетон за счет древесины в своей структуре способен абсорбировать воду в значительных объемах, из-за этого требуется пристальное внимание уделять защите сооружений из арболита от проникновения воды.
Еще один недостаток – это нередкие ошибки геометрии деревобетонных блоков, они, как правило, не очень сильные, но способны привести к расходу сверх меры кладочного цементного раствора. А больше повышает теплопроводность отстроенной стены, что тоже преимуществом назвать сложно.

Разобрав все преимущества и недостатки деревобетонных блоков, можно сделать надлежащие заключения.

Стройматериал с предосторожностью следует использовать для построек с повышенным уровнем влажности воздушных масс внутри. Перед приобретением непременно необходимо проверить материал и удостовериться в его качественных характеристиках

Надо оценить величину и сплетенность частиц древесины, находящихся в структуре, проверить отсутствие избыточного образования застывшего цементного раствора или же неплотно сопряженных друг с другом составляющих компонентов изделий

Перед приобретением непременно необходимо проверить материал и удостовериться в его качественных характеристиках. Надо оценить величину и сплетенность частиц древесины, находящихся в структуре, проверить отсутствие избыточного образования застывшего цементного раствора или же неплотно сопряженных друг с другом составляющих компонентов изделий.

Проектирование

В процессе создания проекта устанавливают состав и особенности почвы, чтобы в соответствии с этими сведениями вычислить характеристики фундамента. Затем устанавливают форму дома, толщину стенок, присутствие либо отсутствие тепловой изоляции, размещение окон и дверей, а также остальные необходимые характеристики. Кроме того, в процессе создания проекта устанавливают количество и вид стройматериала.

Например, на окраине города Сочи толщина стенок в 20 сантиметров дает возможность обходиться без теплоизоляции, в то время как в зоне Омска самая маленькая толщина стен, которая позволяет обходиться без применения теплоизоляции, равняется 50 сантиметрам.

Грамотно созданный проект избавит вас от лишнего расхода материалов и возможности по ходу возведения дома перестраивать какие-то области либо детали.

Проекты домов из деревобетона площадью от 100 до 150 кв. м могут быть одноэтажным либо двухэтажным и иметь в своей структуре мансарду, гараж и даже подвал либо цокольный этаж.

Производство щепы для деревобетона своими руками

Выгодней всего построить дом из материала, изготовленного самостоятельно от начала и до конца. Для этого нужно закупить необходимые материалы и оборудование. Щепу можно сделать из дерева, которое приобретается «впрок» и хранится в закрытом от погодных осадков месте, а также из отходов слесарного и лесопроизводства.

Самым главным атрибутом получения щепы являются рубильные машины, еще их называют щепорезами. Они бывают нескольких видов, работа каждого из них немного отличается. Можно приобрести станки:

• молотковые;
• барабанные;
• дисковые.

Окончательный выбор будет зависеть от объемов производства, ведь можно наладить процесс получения щепы своими руками не только для собственных нужд, но и для продажи, этот вид деятельности быстро окупит себя, так как такой материал очень востребован не только при строительстве, но и для отопления жилья, и даже для ландшафтного дизайна.

Перед покупкой любого из приведенных видов устройств, нужно выбрать место его установки, продумать свободный доступ к загрузочному окну устройства, а также каким образом будут собираться щепы, вылетающие с огромной силой из аппарата. Многие этот момент упускают, и мелкий материал разлетается по всему месту производства. Некоторые отводят для него небольшой ангар и после остановки машины собирают полученный материал лопатой.

Процесс получения древоблоков

На стадии формовки используются лотки, которые придают изделиям стандартные размеры. Если требуется сделать блоки нестандартных габаритов, в формы вставляются пластины, которые увеличивают размер и массу изделия. Плита может быть треугольной или трапециевидной.

Для ускорения затвердевания в раствор добавляют сухую хлористо-кальциевую смесь. Заливание раствора делают слоями в три этапа в заранее обработанные формы известью. Далее смесь потребуется утрамбовать.

Верхнюю поверхность блоков рекомендуется выровнять шпателем или правилом. После залить штукатурной смесью, примерно на 20 мм.

Когда образовалась у стройматериала форма, его уплотняют при помощи деревянного приспособления обитого металлической рамой. Наиболее прочным и надежным является стройматериал, который выстоял и затвердел на протяжении 10 суток при температуре +150 градусов Цельсия. Чтобы блоки не пересыхали, их периодически поливают водой.

Формирование блоков, перемычек

В формы смесь закладываем лопатами или ведрами.

Трамбовки используем из бруса.

Трамбуем только после укладки полного объема в формы, плюс небольшая горка сверху.

Не стоит после каждого слоя щепы проводить трамбовку, чем хаотичнее смесь будет накладываться в формы, тем лучше для качества.

Можно в процессе укладки лишь слегка прижимать отдельные участки, для более плотного укладывания смеси. Трамбовка неполной формы будет ошибкой. В результате производится разграничение слоев и отсутствует их качественное схватывание между собой.

Оставляем в формах на два-три дня, после этого разбираем формы и сушим блоки на воздухе.

Если позволяют финансы, то лучше использовать вибростол, который уплотняет бетон в формах. Об этом оборудовании и особенностях его использования мы рассказывали в статье про опилкобетон.

Материалы для арболита

Арболит любой марки изготавливается из 3-х основных составляющих, с добавлением некоторых химических препаратов:

1. Органические наполнители:

• щепа;
• древесная стружка;
• опилки.

2. Заполнитель (связующее) – портланд цемент марки 400 или 500.

3. Вода.

Химические добавки необходимы в первую очередь для нейтрализации содержащегося в древесном материале сахара. Частично эта же задача решается обязательной выдержкой щепы, стружки и опилок на открытом воздухе в течение 3 – 4 месяцев. Кроме того, во время такого проветривания древесина теряет значительную часть внутренней влаги.

Желательно использовать все 3 фракции древесных отходов для наилучшего наполнения арболита. Щепа не должна быть большой: не длиннее 40 мм (желательно 25 – 30) и не толще 5 мм (желательно 1 – 2). Такая щепа получается при цилиндровывании стволов деревьев для рубленых домов или при строгании.

Лучше всего использовать древесные отходы хвойных пород: сосны, ели, пихты, но также можно использовать и щепу лиственных пород. Нельзя применять деревоотходы лиственницы и бука. Также не рекомендуется использовать щепу и стружку сухой древесины, только свежеспиленные деревья дадут игольчатый (с острыми и ворсистыми краями), наиболее пригодный для арболита материал.

О цементе и воде много говорить не будем, их количество вводится по пропорциям, корректируется экспериментальным путем и зависит от качества первого и степени влажности и характеристик наполнителя. А вот в качестве химических добавок для арболита используют следующие вещества:

• известь (гашеная или негашеная – в разных рецептурах);
• жидкое стекло (силикатный клей);
• хлористый кальций;
• сернокислый алюминий.

На предприятиях, промышленно выпускающих арболитовые блоки, этот список может быть раза в 3 внушительнее, но мы будем рассматривать только химдобавки, обычно используемые при изготовлении арболитовых блоков своими руками, те, на поиск которых вы не ухлопаете кучу денег и времени. Первые 2 компонента вы легко найдете в любом строительном магазине, а 2 других без проблем вам готовы выслать в небольшой фасовке сотни российских поставщиков.

Устранение мостиков холода

Чтобы устранить мостики холода, которые образуются при использовании обычного цементно-песчаного раствора (нормальной консистенции и без каких-либо добавок), необходимо создать в кладочных швах эффективные терморазрывы. Добиться этого можно несколькими способами.

Делаем разрыв с помощью деревянной рейки. Для этого на поверхности блока (в центре) располагаем рейку (высотой около 8-15 мм, шириной 40-50 мм), кладем раствор, ждем, пока он чуть-чуть «схватится», убираем наше деревянное приспособление (вместо него образуется полое пространство), то есть получаем воздушную подушку посередине кладочного шва, который создаст достаточный барьер для проникновения холода в помещение. Сверху устанавливаем блок.

Другой способ. Для устранения мостиков холода используем джутовую ленту, которую укладываем по всей длине кладки посередине арболитовых блоков. Затем по сторонам от нее на блоки наносим раствор и укладываем следующий ряд стройматериалов. Таким образом, создаем теплоизолирующий пояс в разрыве кладочного шва.

Важно! Оставлять рейку внутри шва «навсегда» не рекомендуется (с течением времени она напитается влагой и начнет гнить). А вот джутовую ленту оставлять можно

Используем монтажную ленту из вспененного полиуретана (изготавливаем ее самостоятельно из подложки для ламината). Алгоритм действий такой же, как и в случае с джутовой лентой.

Весьма экономичным и эффективным материалом для устранения мостиков холода может послужить пузырьковая упаковочная пленка. От рулона отрезаем полосу шириной 7-8 см. Затем эту полосу разрезаем на куски длиной 70 см (длина блока 50 см плюс толщина 20 см). Полученную полоску складываем в 3 слоя, чтобы получился жгут (шириной около 2-2,5 см, длиной 70 см). Крепим его (при помощи обычного мебельного степлера) на горизонтальной и торцевой поверхностях каждого блока (достаточно в 3 местах). То есть укладываем жгут в виде буквы «Г». Кладочный раствор наносим по обеим сторонам от жгута на горизонтальную и вертикальную поверхности блока. Полученная полость из воздухозаполненного пористого полиэтилена будет отличным утеплителем, не впитывающим влагу и не реагирующим на перепады температур.

Виды растворов и смесей для кладки арболитных блоков

Арболит легкий, практичный и экологичный вариант для строительства различных помещений и утепления стен

Беря во внимание его состав и основные свойства, стоит тщательно отнестись к выбору раствора для кладки блоков

Правильно подобранная клеевая смесь, продлит срок эксплуатации здания, увеличит изоляционные показатели – тепло, звук, влагопоглощение, воздухопроводность.

Для работы предлагается три основных вида:

• Цементно-песчанная смесь;
• Теплая смесь на основе перлита;
• Клей для ячеистого бетона.

В зависимости от сферы применения блоков арболита (жилые или нежилые помещения), предпочтение отдается тому или иному типу клеевого раствора.